Рынок флотационных реагентов пока практически полностью обеспечивается российскими производителями, но доля импорта из года в год увеличивается. Парадокс заключается в том, что и выпускающие реагенты предприятия, и потребляющие их заводы одновременно отмечают: одни - низкий внутренний спрос, другие – недостаток предложения отечественных реагентов
Первый международный форум «Флотационные реагенты 2014», организованный компанией CREON Energy, состоялся в Москве 24 марта с.г.
Настоящий Форум стал первой и единственной в России бизнес - площадкой, где обсуждаются вопросы обеспечения горной промышленности флотационными реагентами отечественного и импортного производства, отметил в приветственном слове генеральный директор CREON Energy Санджар Тургунов. По его словам, общение с представителями горнодобывающих компаний, обогатительных фабрик, производителей флотационных реагентов и профильных научно-исследовательских учреждений выявило недостаток информированности одних игроков рынка о возможностях или потребностях других участников. Таким образом, целью форума стало обсуждение текущей ситуации и перспективы развития сегмента, а также определение «узких мест» и возможных путей их расширения.
Руды цветных металлов занимают 35% в объеме переработки сырья флотационным методом в России, 22% приходится на апатиты, доля драгоценных металлов и камней не превышает 16%, около 15% составляют калийные руды.
Игорь Петров, генеральный директор «Исследовательской группы «Инфомайн» подготовил обзор основных тенденций производства цветных металлов и сырья для их выпуска в 1992-2012 гг. В соответствии с представленным анализом в России произошел четырехкратный рост выпуска свинцового концентрата, а также медного концентрата и глинозема (на 15-20%). Вместе с тем, в постсоветский период производство цинкового концентрата не увеличилось, а по оловянному концентрату наблюдалось более чем десятикратное сокращение.
В ближайшие годы в России планируется к разработке целый ряд крупных месторождений меди, никеля, цинка, свинца, молибдена (Быстринское, Удоканское, Томинское, Корбалихинское, Бугдаинское и др.). По мнению эксперта, это позволит увеличить объем переработки руд цветных металлов флотационным методом к 2020 г. с 60 до 100 млн т, а по оптимистическому варианту – до 150 млн т.
Лола Огрель, руководитель отдела аналитики CREON Energy, отметила, что суммарное потребление флотореагентов в России оценивается на уровне 125-150 тыс. т в год. При этом отечественная химическая промышленность производит минимальный необходимый ассортимент реагентов, обеспечивающих переработку руд, неметаллического и горно-химического сырья. К числу основных отечественных производителей флотационных реагентов относятся: «Волжский оргсинтез», СУМЗ, «Нижнекамскнефтехим», «Салаватстекло», «Березниковский содовый завод», «Комбинат «Каменский», «Канифольно-экстракционный завод» и другие предприятия. Доля российских компаний сохраняется на уровне 90%, хотя некоторые флотореагенты полностью поставляются по импорту (амиловый ксантогенат калия, бутиловый ксантогенат натрия, сульфид натрия).
В укрупненной структуре потребления флотореагентов доминирующее положение занимают модификаторы (депрессоры, регуляторы и активаторы), суммарная доля которых составляет свыше 70%; примерно 25% приходится на собиратели, остальное – пенообразователи.
Основной объем реагентов используется при обогащении медно-никелевых руд – 42%. Свыше 25% флотореагентов применяется при переработке неметаллического и горно-химического сырья, на долю медных и медно-цинковых руд приходится до 20%.
По объему использования реагентов для флотации лидирующие позиции занимает «ГМК «Норильский никель» – свыше 40%. Также высока доля потребления флотореагентов для предприятий УГМК (Учалинский, Гайский ГОКи и другие комбинаты) – 19%, и для «Апатит» (15%).
В своем выступлении г-жа Огрель подробно остановилась на сегменте ксантогенатов, реагентах-собирателях для руд, содержащих цветные, драгоценные и редкие металлы. Объем их потребления в России оценивается приблизительно в 14 тыс. т, при этом доля импорта (исключительно китайского) превышает 4%, а доля экспорта составляет порядка 30%.
В заключение эксперт добавила, что, несмотря на сохранение ведущей роли отечественных производителей флотореагентов, импорт растет.
По мнению Станислава Титкова, заведующего лабораторией флотации и реагентов «ВНИИ Галургии», для обеспечения на внутреннем рынке России конкурентоспособности отечественных флотореагентов, необходимо государственное стимулирование разработки и производства новых флотационных реагентов: целевые государственные программы, льготное налогообложение предприятий по производству флотореагентов.
Крупнейший потребитель флотореагентов, «Норильский никель», пока не рассматривает вопрос о возможном финансировании производства реагентов, отметил Георгий Парамонов, заместитель главного инженера – начальник технического отдела производственного объединения обогатительных фабрик заполярного филиала ГМК «Норильский никель», который также сообщил, что площадка предприятия открыта для испытаний, и российские производители реагентов регулярно обращаются со своими предложениями. Что касается конкуренции с импортом, то «Норникелем» было закуплено 400 тонн ксантогената калия китайского производства для проведения испытаний, однако опыты показали, что их качество уступает российским аналогам.
В настоящее время на «Среднеуральском медеплавильном заводе» идет реконструкция мощностей по производству ксантогенатов, которая должна быть завершена к 2016 г. По сообщению Алексея Кукушкина, начальника отдела сбыта СУМЗ, на заводе ведутся постоянные работы по совершенствованию ассортимента реагентов, и, в принципе, при наличии спроса, предприятие в состоянии выпускать любой тип ксантогенатов. Что касается себестоимости, которая превышает китайскую, то причиной тому является дорогое сырье – сероуглерод в России производится только на «Волжском оргсинтезе».
Представители менее крупных производств реагентов говорили о сложностях, связанных с проведением испытаний на территории заказчиков. Причинами тому назывались как бюрократические препоны предприятий, так и экономическая незаинтересованность. По словам Энвера Блиева, начальника отдела обогащения и металлургии НПП «Квалитет», потребители не хотят ничем рисковать, и поэтому убедить их попробовать новый реагент очень сложно. Также тяжело добиться и включения реагента в план по испытаниям. Бюрократическая волокита и нежелание исполнителей брать на себя ответственность – основные преграды на пути внедрения реагента в производство.
Михаил Зеленый, директор «Химпромсервис», видит решение вопроса в создании альянсов между производителями реагентов, их потребителями и профильными научно-исследовательскими институтами. По его мнению, такое сотрудничество способно минимизировать временной разрыв между разработкой реагента и его внедрением.
Ведущий научный сотрудник «Механобр инжиниринг» Константин Асончик сообщил, что ранее заказчиками для научно-исследовательских институтов были ГОКи, отраслевые подразделения Министерства цветной и чёрной металлургии, а также научно-техническое управление (НТУ), которые планировали и обеспечивали финансирование проведения работ по разработке новых и совершенствованию технологических схем и режимов переработки руд на вновь строящихся и действующих обогатительных фабриках, включая испытания новых флотационных реагентов, синтезированных в лабораториях «Гинцветмета», «Механобра» и др.
В настоящее время действующая тогда система рухнула, резко сократилось количество заказчиков, которые требуют проведение работ в кратчайшие сроки при минимальном финансировании.
В создавшихся условиях проводить испытание новых флотационных реагентов весьма проблематично.
Кардинально иной подход у американского производителя реагентов компании CP Kelko. По словам регионального менеджера по развитию Анны Ольшанской, предприятие берет образцы руд у заказчиков, после чего у себя в лаборатории в максимально приближенных к промышленным условиям испытывает на этих рудах свои реагенты. Потребителю же предлагаются уже готовые результаты.
По мнению г-на Блиева, сегодня в России подобные исследовательские лаборатории могут существовать только за счет потребителя – у государства заинтересованности нет.
Предприятие «Апатит», как один из основных потребителей флотореагентов России, отмечает отсутствие инициативы сотрудничества со стороны отечественных производителей химических веществ и научно-исследовательских организаций.
По словам Константина Гумениченко, начальника АНОФ-3, в связи с ухудшением руд предприятие столкнулось с проблемой поиска заменителей традиционных рецептур, которые уже не действуют как раньше и ведут к снижению технологических показателей производства. Самостоятельно проводить испытания «Апатит» не имеет возможности ввиду отсутствия необходимой технической базы, поэтому обращается с предложением разработать реагентные режимы по подготовленным техническим заданиям непосредственно к производителям реагентов и научно-исследовательским центрам, с которыми готово рассматривать заключение контрактов на проведение испытательных работ.
Немного иначе ситуация обстоит на «Уралкалии». Как сообщила Светлана Алиферова, заместитель главного инженера по процессам обогащения, предприятие рассматривает только те реагенты, которые способны улучшить весь процесс в комплексе, а не отдельные его участки. На «Уралкалии» есть своя лаборатория, где проходят испытания все реагенты.
В случае положительных результатов реагенты далее поступают на однонедельные опытно-промышленные испытания, где при хороших показателях их испытывают еще месяц, как в летний, так и в зимний периоды. Далее проходят конкурсные торги, где решающим преимуществом является экономическая привлекательность реагента.
Переходя к научно-исследовательским докладам, профессор кафедры обогащения руд цветных и редких металлов НИТУ «МИСиС» Владислава Игнаткина рассказала о проблемах расширения использования номенклатуры сульфгидрильных собирателей при флотации упорных сульфидных руд цветных металлов.
По словам эксперта, технологическими причинами, препятствующими внедрению новых собирателей, являются необходимость изменения реагентных режимов и расходов собирателей в циклах флотации (условий приготовления новых собирателей, точек подачи собирателя; снижение расходов модификаторов, пенообразователей), вследствие их высокой селективности действия, малой растворимости, иного влияния на ионно-молекулярное состояние жидкой фазы; в ряде случаев требуется изменение технологических схем флотации. С экономической и социально-психологической точек зрения, новые собиратели тяжело внедряются из-за своей высокой себестоимости, дорогой логистикой поставок, а также из-за нежелания потребителей что-то менять.
О реагентах для флотационного обогащения водорастворимых полезных ископаемых, к которым относят сильвинитовые, калийно-магниевые, лангбейнитовые и карнеллитовые руды, рассказал Станислав Титков, в докладе которого были подробно описаны действия на руду таких химикатов, как собирателей сильвина - алкилминов, собирателей галита – алкилморфолинов, вспенивателей при катионной флотации, а также депрессоров шламов.
В заключительной части конференции старший менеджер по продажам Андрей Даниловсделал обзор производимых Akzo Nobel реагентов. В презентации были представлены основные марки собирателей для кальцитовых, фосфатных, железных руд и хлористого калия.
В целом встреча игроков рынка флотореагентов на бизнес - площадке форума способствовала обсуждению насущных вопросов отрасли, а также нахождению оптимальных путей их решения. Дискуссии в рамках официальной программы, а также кулуарные беседы участников восполнили недостаток информации, существовавший между потребителями и производителями российского рынка флотореагентов.
Главным итогом мероприятия можно назвать обоюдную заинтересованность представителей обогатительных фабрик, производителей и разработчиков флотационных реагентов в дальнейшем сотрудничестве.
