Оборудование работает в агрессивной рабочей среде при высоких температуре - 400°С и давлении - 5,7 МПа, поэтому для изготовления реактора применялась высококачественная хромомолибденовая сталь, а внутренняя поверхность корпуса была плакирована коррозионностойкой сталью.
При изготовлении корпусного металла применялись прогрессивные технологии, освоенные в ОАО «Уралхиммаш», - сварка взрывом и метод электрошлаковой однослойной наплавки. Для изготовления обечаек корпуса была освоена и применена электрошлаковая наплавка ленточным электродом шириной 60 мм. Металл для днищ реактора был изготовлен методом сварки взрывом. В ближайшее время планируется повысить производительность работ при наплавке за счет использования ленточного электрода шириной до 90 мм.
Завод «Уралхиммаш» при поддержке стратегического финансового партнера ОАО «Газпромбанк» провел за прошедший год масштабную модернизацию, направленную на внедрение новых современных методов сварки и наплавки для изготовления крупнотоннажного оборудования из теплоустойчивых хромомолибденовых сталей с коррозионностойкой плакировкой. В течение нескольких месяцев в производство были запущены установки для электрошлаковой наплавки лентой, установки для внутренней наплавки патрубков, установки для автоматической сварки в узкощелевую разделку, установка для автоматической вварки штуцеров и патрубков в корпус аппарата. Был модернизирован сварочный манипулятор для наплавки днищ, грузоподъемностью 150 тонн. Для обеспечения сварочных процессов были приобретены четыре установки для предварительного и сопутствующего подогрева.
Транспортировка реактора на монтажную площадку заказчика производилась на специальном железнодорожном транспортере, в сопровождении двух резервных тягачей, машин прикрытия и экипажей ДПС. Напомним, ОАО «Уралхиммаш» выиграло тендер на изготовление и поставку реакторного оборудования для установки гидроочистки ОАО «Саратовский НПЗ» в 2010 году, говорится в пресс-релизе.
