Композиционные материалы, некогда обделенные вниманием, начали понемногу расширять свою долю на российском рынке. Экономическая эффективность от использования инновационных композитов и компаундов признается на высшем уровне. Однако косность, присущая вертикали власти, и сложившиеся устои ведения бизнеса «по-русски» могут задавить начавший возрождаться организм композиционной отрасли, развитие которой без государственного софинансирования и выхода на новые рынки сбыта невозможно.
INVENTRA, входящая в структуру группы CREON, провела вторую международную конференцию «Композиты и компаунды» в Москве 10 июня 2013 г. Партнером мероприятия выступила компания Evonik Industries.
Мировой рынок композитов оценивается в 70 млрд долларов США и демонстрирует стабильный рост. В России же, где строятся большие мощности по производству базовых полимеров, композиты пока остаются нишевым сегментом. Как отметил в приветственном слове генеральный директор CREON Energy Санджар Тургунов, российским производителям следует ориентироваться на мировую практику и работать на глобальный рынок, не замыкаясь на отечественных потребителях. Если этого не произойдет, то дальнейшего развития отрасли ждать не стоит, и сегмент композиционных материалов по-прежнему будет полностью зависеть от государственных заказов и поддержки.
«Догонять или опережать» - так можно охарактеризовать настоящий этап в развитии сегмента, отметила генеральный директор INVENTRA Анна Даутова. Возможны две точки роста спроса: выход на мировой рынок и производство композитов для продукции гражданского назначения.
В первом заседании конференции руководитель направления по инновационному развитию Объединенной авиастроительной корпорации (ОАК) Валерий Кривонос представил обзор рынка компонентов полимерных композиционных материалов (ПКМ) на основе углеродных волокон. Докладчик рассмотрел сравнительные характеристики армирующих наполнителей для ПКМ, где особо выделил высокопрочные и высокомодульные углеродные волокна (УВ) на основе ПАН, которые за счет своих уникальных физико-механических свойств используются в силовых конструкциях изделий аэрокосмической отрасли и других областях промышленности. Основными сегментами их применения являются аэрокосмическая техника (более 5 тыс. т по данным 2010 г., в основном номинал до 24К), машиностроение, в том числе ветроэнергетика (> 15 тыс. т), товары для отдыха и спорта (~ 10 тыс. т). В 2010 г. общее потребление УВ на основе ПАН достигало почти 35 тыс. т. По экспертным оценкам, в 2012 г. оно составило примерно 40-45 тыс. т. Ведущими производителями оставались Zoltek (суммарная производственная мощность 14 тыс. т), Toray (13,9 тыс. т), Toho Tenax (11,8 тыс. т), MRC/Grafil (7,4 тыс. т), Hexcel (3,8 тыс. т), Formosa (3 тыс. т), SGL (2,5 тыс. т) и Mitsubishi Chemical (2 тыс. т). Цена на УВ в 2010 г. для различных отраслей варьировалась в пределах от 25 до 150 долларов США за кг. Г-н Кривонос отметил положительный опыт сотрудничества ОАК с компаниями Cytec, Hexcel и добавил, что для агрегатов планера гражданских самолетов «МС-21» и модификаций «SuperJet-100» планируется использование композиционных материалов указанных зарубежных компаний.
Говоря о российском сегменте УВ, эксперт отметил, что после перестройки и последующего развала Советского Союза не стало крупных заказчиков компонентов, и производство ПАН и УВ существенно сократилось. Сегодня этому сектору уделяется большое внимание, в частности строится завод по производству УВ в «Алабуге». Также, в настоящее время, в г. Балаково функционирует завод «Аргон», продукция которого считается морально устаревшей, однако используется в самолетах, разработанных ОКБ авиационной промышленности еще во времена СССР.
Как пояснил Марк Казаков, генеральный директор НПЦ «Увиком», в «Алабуге» сейчас происходит монтаж оборудования; запуск производства запланирован на конец текущего года. Что касается новых предприятий, то Министерством промышленности и торговли планируется строительство завода мощностью порядка 5 тыс. т в Калужской области. Однако г-н Казаков отметил, что подобные проекты требуют больших инвестиций, которые одному частному сектору непосильны. Плюс в России нет конкуренции, что также приводит к отставанию отрасли в развитии. «В любом случае производство компонентов для ПКМ будет рентабельно только при наличии требуемого качества и поставок продукции на экспорт, как это делают все мировые производители», - резюмировал г-н Кривонос.
Наблюдается тенденция роста доли ПКМ в изделиях авиационной техники, как отметил начальник отдела композиционных материалов ОКБ им. П.О.Сухого Борис Морозов. Вытеснение классических конструкционных материалов из элементов планера современных самолетов происходит за счет чрезвычайно высоких удельных упруго-прочностных характеристик. Особенностью ПКМ также является возможность направленного управления свойствами материала, исходя из условий работы конкретной конструкции, что позволяет существенно снижать вес изделия, а, следовательно, увеличивать прибыльность авиаперевозок. «Каждый сэкономленный на весе конструкции килограмм может обернуться доходами за счет транспортировки дополнительного полезного груза», - констатировал эксперт. Стоимость тонно-километра, перевозимого воздушным транспортом, позволяет реально оценить дополнительную финансовую выгоду от экономии веса. Помимо этого, различные стадии процесса изготовления деталей из ПКМ хорошо поддаются автоматизации, что также позволяет снижать производственные расходы.
Любой композиционный материал перед внедрением в конструкцию самолета подвергается исследованиям, состоящим из следующих ступеней: элементарные образцы, конструктивно-подобные образцы, элементы конструкции и испытание конструкции. Каждый из этапов занимает минимум год, если не допускаются ошибки, иначе – возвращение на ступень ниже. Подбор ПКМ должен начинаться заблаговременно, и впоследствии выбранные для проекта материалы достаточно сложно заменить на альтернативные, пусть даже с лучшими свойствами. В этой связи наиболее оптимальным представляется взаимодействие между потенциальными потребителями и поставщиками материалов на самых ранних стадиях развития проектов.
В целом авиакосмическая отрасль потребляет порядка 15% произведенных в мире углеродных волокнистых материалов. Используемые материалы должны отвечать жестким требованиям к физико-механическим характеристикам и их стабильности, что обуславливает их высокую стоимость и в итоге сдерживает расширение их применения в других областях, подытожил свой доклад г-н Морозов.
Отвечая на вопрос директора компании «Суперпласт» Павла Астахова относительно отечественных поставщиков ПКМ, представитель ОКБ «Сухого» упомянул предприятие «Препрег-СКМ» как производителя углеродных наполнителей и препрегов, и ФГУП «ВИАМ» как разработчика отечественных композитов авиационного назначения. В целом, говоря о развитии отечественного производства ПКМ, г-н Морозов отметил, что, во-первых, доля продукции гражданского назначения будет превалировать по ряду объективных причин, во-вторых, разработчикам и производителям материалов нельзя ориентироваться только на авиацию, так как ее доля в структуре потребления композитов невелика.
Сергей Виноградов, директор по развитию бизнеса инженерного центра Airbus в России, поинтересовался, существуют ли общедоступные методики либо детально проработанные расчеты по композитам, которые бы позволяли более широко применять их с более высокой эффективностью. По словам г-на Кривоноса, подобными разработками занимаются отраслевые институты – ЦАГИ и ВИАМ. Методическими и методологическими документами такого рода располагают ведущие российские ОКБ, компании Boeing, Airbus и другие зарубежные авиастроительные предприятия и компании, но такая информация остается конфиденциальной.
Переходя от использования ПКМ в авиационной промышленности к другим отраслям применения, Аркадий Майзелс, технический скаут, регион Европа, Evonik Industries, представил пакет решений концерна для производства высококачественных композитных материалов на основе реактопластов и термопластов. В этот пакет входят реакционные смолы (Compimide®, Calidur®), отвердители (Vestamin®, Veatamin IPD®, Vestanat®), модификаторы смол (Nanopox®, Albipox®, Albidur®), термопластики (Vestakeep®, Vestamid®), реакционные системы (Degaplast®), конструкционные пены (Rohacell®) и функциональные добавки (Aerosil®, Dynasylan®). Полученные ПКМ обладают уникальными эксплуатационными свойствами и применяются в таких областях, как энергетика, строительство, авиация и космос, медицина, автомобилестроение и судостроение. Будучи производителем, Evonik Industries ведет активную научно-техническую работу и консультирует своих клиентов и заказчиков. С 2013 г. компания запустила трехгодичный проект House Composite, в рамках которого проводится научно-исследовательская деятельность по разработке технологий и продукции для композитных материалов. В целом компания вкладывает в НИОКР порядка 3% своего оборота.
В продолжение темы выступил директор научно-технического центра «Группы Полипластик» Данил Кобыличенко, который сделал обзор основных тенденций развития композиционных термопластичных материалов на российском рынке. По итогам 2012 г. мировой рынок термопластов оценивался примерно в 245 млн т, из них доля Китая достигала 24%, США – 20%, Европа – 20%, ЮВА – 16%, Б.Восток – 7%, Л.Америка – 5%, Япония – 5% и СНГ – 3%. В Европе, где объем производства ПКМ составил около 8 млн т, отмечалось снижение потребления термопластов на 3,2% по сравнению с 2011 г. Российский рынок ПКМ оценивался приблизительно в 500 тыс. т, из которых 48% приходилось на ПВХ, 20% - ПП, 15% - ПК, 13% - ПЭ. Средний темп роста рынка оценивался в 7-8%. Основными сегментами применения оставались кабельная продукция и автомобилестроение.
Среди проблем отечественного рынка композиционных материалов эксперт назвал ограниченный ассортимент сырья российского производства, практическое отсутствие собственного производства химикатов-добавок, несоответствие продукции мировым стандартам качества, длительные циклы проведения испытаний на стадии внедрения, недостатки в процедуре создания и тестовых испытаний литьевых форм, несовершенство нормативной базы испытаний полимерных материалов.
На ближайшие годы перспективными областями развития ПКМ в России г-н Кобыличенко считает материалы для автомобильной промышленности, строительной индустрии (алюмокомпозитные панели (АКП) и декоративный сайдинг), бытовой техники, а также технологические концентраты и ТЭПы для различных областей применения.
Говоря о производстве, Михаил Кацевман, директор по науке и развитию «Группы Полипластик», отметил, что заказы объемом ниже 600 т экономически нецелесообразны. В 2013 г. компания войдет в десятку компаундирующих предприятий Европы с объемом выпуска примерно в 80 тыс. т, при этом производство ПП с минеральным наполнителем составит 35-40 тыс. т, композитов для цокольного сайдинга и АКП - 10 тыс. т. В планах развития предприятия к 2017 г. производить порядка 140 тыс. т ПКМ и поставлять свою продукцию на рынки стран Европы, а также Турции и Китая.
Что касается научно-исследовательской деятельности «Группы Полипластик», то, по словам г-на Кацевмана, доля ежегодных инвестиций в НИОКР составляет ориентировочно 3-5%.
Композиты из стекловолокна обладают рядом преимуществ по сравнению с традиционными сталью и алюминием, отметил Алексей Иваненко, менеджер по продажам в России и СНГ компании Owens Corning. Российский рынок стекловолокна для термопластов растет в среднем на 5-7% в год. Доля отечественного волокна в цепочке поставок превалирует. Основным сегментом потребления остается автомобилестроение – 80%.
О развитии рынка термореактивных полимеров для производства композитных материалов рассказал учредитель предприятия «Дугалак» Зоран Павлович. В мировой структуре потребления реактопластов 65% приходится на полиэфирные смолы, 25% - на эпоксидные и оставшиеся 10% занимают прочие смолы. Общая емкость рынка составляет порядка 1 млн т; средний темп прироста – 6%. Страны Северной и Южной Америки занимают 39% в структуре потребления реактопластов, Китай – 24%, Европа, Б.Восток и Африка – 23%, Азиатско-Тихоокеанский регион – 13%.
В России потребление полиэфирных смол демонстрирует положительную динамику роста: приблизительно с 20 тыс. т в 2009 г. до 31,6 тыс. т в 2012 г. Около 50% спроса удовлетворяется силами отечественных производителей, среди которых основной объем обеспечивают предприятия «Дугалак», «Пермские полиэфиры» и новый игрок – завод «Радуга-синтез». Главными импортерами выступают компании Ashland, Reichhold, Scott Bader. «Если бы существующие заводы по производству ПКМ были загружены минимум на 70%, это обеспечило бы потребление полиэфирных смол на 50 тыс. т в год», - считает г-н Павлович.
На ближайшие десять лет эксперт оценивает рост российского спроса на полиэфирные смолы в России в пределах 10%. В настоящее время российские производители разработали современные материалы и гелькоуты, которые не уступают западным аналогам. Наблюдается импортозамещение во многих композитных изделиях. Появляются современные технологии производства композитов (BMC/SMC, RTM). В частности, как дополнил Наиль Шагивалеев, руководитель службы по композиционным материалам по переработке углеводородного сырья УРНиН «Татнефть», в декабре 2012 г. запустился завод в Елабуге, где будет производиться порядка 68 тыс. т SMC в год, там же имеется промышленная установка для BMC.
Говоря об эпоксидных смолах, г-н Павлович отметил их стремительный темп роста – 7,5%. Мировое производство достигает 2,4 млн т, из которых 37% приходится на китайские заводы, 60% - США, Западная Европа и Япония. Китай планирует в ближайшие пять лет увеличить свою долю до 57%.
На российском рынке доля импорта эпоксидных смол достигает 88%. Основными импортерами являются поставщики из азиатских стран. Отечественное производство сократилось: остался фактически единственный производитель – «Завод им. Я.М.Свердлова», выпускающий порядка 3 тыс. т. В то же время годовое потребление достигает 24 тыс. т, из которых порядка 13 тыс. т используется на производство композиционных материалов.
Основными факторами, ограничивающими развитие производства реактопластов в России, г-н Павлович назвал нехватку базового сырья, малое потребление ПКМ, отсутствие технической документации для применения композитов, общее недоверие к российской продукции. Чтобы завод был рентабельным, объем производства должен быть не ниже 15-20 тыс. т.
Следующим блоком обсуждения стали вопросы индустрии композиционных труб и прочих изделий.
Положительную динамику роста демонстрирует отечественный рынок стеклопластиковых труб: если в 2010 г. его объем производства оценивался приблизительно в 19,5 тыс. т, то в 2012 г. – примерно в 27,5 тыс. т. Около 70% продукции приходится на предприятия «ТСТ» (Пермский край), «ТрубопроводСпецСтрой» (Пермский край) и НПП «Завод стеклопластиковых труб» (Татарстан). Как отметила заместитель директора «Союза КТИ» Алина Хованских, российская продукция удовлетворяет только порядка 30% внутреннего спроса, остальное поступает по импорту. В структуре российского потребления львиную долю (60%) занимает нефтегазовый комплекс, примерно 20% приходится на нужды ЖКХ (замена железобетонных труб). В то же время стеклопластик может использоваться как для производства трубной продукции, так и для строительных конструкций, в частности в дорожном строительстве, а также для изготовления сэндвич-панелей. Однако существует ряд факторов, сдерживающих развитие рынка. В первую очередь, это несовершенство нормативной базы, которая регулярно дополняется: только в 2012 г. было разработано и прошло утверждение 14 новых стандартов по пластиковым трубам. Во-вторых, это отсутствие государственной заинтересованности в инновационной продукции.
Однако есть и положительные импульсы в развитии отрасли. После решения Совета по модернизации и инновациям и поручения президента появились отраслевые программы стимулирования, которые помогают уйти от замкнутого круга, добавила г-жа Хованских.
Более подробно о применении стеклопластиковых изделий в нефтяной отрасли рассказал независимый эксперт Николай Петов, который пояснил, что нефтяники используют СП трубы в качестве насосно-компрессорных, обсадных, а также линейных трубопроводов. По прогнозу на 2013 г. их потребление возрастет до 400-420 км. В основном используются трубы отечественного производства, выпуск которых в 2012 г. составил 387 км. По мнению эксперта, главным сдерживающим фактором развития рынка стеклопластиковых труб остается высокая маржа нефтедобычи, которая не мотивирует использовать высокие технологии и снижать издержки. Кроме того, металлурги и разработчики антикоррозионных средств защиты металлов лоббируют свои интересы. Также было отмечено отсутствие нормативно-технической документации.
Помимо труб, г-н Петов рассказал о применении стеклопластиковых резервуаров и емкостей, которые по физико-химическим и экономическим характеристикам намного опережают стальные аналоги. Однако данный сектор композитов пока развит слабо. Потенциально нефтяная отрасль могла бы использовать порядка 80-85% стеклопластиковых емкостей для ливневых очистных систем и промышленных стоков и около 12-16% накопительных резервуаров.
Все проблемы и перспективы развития сегмента стеклопластиковых изделий справедливы и для рынка стеклобазальтопластиковыхвых труб, отметил Владимир Ефремов, генеральный директор «Завода базальтовых труб». Базальтовое непрерывное волокно (БНВ) и ровинг на сегодняшний день производятся только в России и Украине. (Остальные страны направили свои усилия на развитие углеволокна). По своим прочностным и физико-химическим свойствам БНВ находится где-то между стекловолокном и углеволокном.
В России выпускается порядка 150 тыс. т стекловолокна, в то время как БНВ производится всего около 3 тыс. т в мире! Мощность самого крупного производства не превышает 2 тыс. т в год. По этой причине выпускать чисто базальтопластиковые трубы очень дорого. Если бы существовали более крупные производства, то себестоимость БНВ могла бы снизиться с текущей в 90 руб./кг до 40-45 руб./кг, как показали исследования. С учетом схожести технологий производства, докладчик отметил целесообразность производителям стекловолокна задуматься о выпуске БНВ.
Использование в комбинированном материале – стеклобазальтопластике – базальтового ровинга обеспечивает более высокую продольную прочность. При правильном соотношении стекловолокна и БНВ конечное изделие по цене сопоставимо с другой композиционной продукцией, но при этом его стенки прочнее и приблизительно на 20% тоньше. Технология производства стеклобазальтопластика запатентована «ЗБТ» и используется не только в трубах, рассчитанных на более высокие нагрузки по температуре и давлению, но и в вертикальных конструкциях (столбы, опоры). Также есть возможность применения в железнодорожном строительстве и муниципальных хозяйствах.
По словам эксперта, частные компании к стеклобазальтопластику выказывают больший интерес, чем государственные структуры. Однако «без поддержки государства и композитные материалы в целом, и базальтовые волокна могут долго искать себе дорогу», - констатировал г-н Ефремов.
Генеральный директор «ЗБТ» также отметил повышенный спрос к базальтовым технологиям со стороны компаний из стран Запада и Б.Востока в целях строительства заводов как по выпуску самого БНП, так и изделий из него. Таким образом с учетом находящихся в развитии проектов, в ближайшие годы уровень производства БНВ в России может достигнуть 20 тыс. т.
По словам Павла Астахова, в середине 90-х гг. московское правительство на протяжении 10 лет проводило программу «Базальт», во главе которой был НИИ «Графит». В силу разных причин программа не была завершена, однако в результате Судогодский завод стекловолокна начал выпуск базальтового волокна и тканей на его основе. Впоследствии производство было закрыто. Сегодня эта продукция выпускается на таких предприятиях как «Каменный век», завод стекловолокна в Махачкале, в «Ивотстекле». По технологии НПО «Стеклопластик» освоен выпуск базальтового волокна в Якутске. Там же организован выпуск материалов на его основе (арматура, теплоизоляция и т.п.) Как отметил г-н Ефремов, завод в Якутии производил 200 т БНВ, сейчас переходит на 2,7 тыс. т. Что касается завода в Дагестане, то их две модульные печи позволяют наращивать производство до 800 фильер.
По прогнозам российское производство базальтового волокна в 2013 г. достигнет 10 тыс. т, при этом значительная доля будет экспортироваться. В структуре отечественного потребления ожидается всплеск за счет использования БНВ в арматуре и дорожном строительстве; по трубам спрос может остаться низким, несмотря на распоряжение президента РФ о широком внедрении композитных материалов в России.
В целом, по словам г-на Ефремова, на запуск нового завода СБПТ требуется 9-12 месяцев, и если планы осуществятся, в следующем году должны будут появиться 3-4 завода в России и 2 за рубежом. Необходимый объем инвестиций для строительства предприятия по выпуску базальтовых труб составляет порядка 100-150 млн руб. Срок окупаемости – примерно 1,5 года при условии хорошей загрузки мощностей.
«Настоящий бизнес в сегменте композитных реактопластов начнется не ранее 2018-го года, если опираться на правила омологации в главных сегментах потребления», - резюмировала Анна Даутова. Сегодня реальным драйвером роста являются композиционные материалы на основе термопластов. И, несмотря на споры о терминологии – композиты или компаунды, именно они останутся источником инвестиционной активности на ближайшее время.
