Исследование, проведенное крупнейшим производителем инженерных полимеров, показало, что такого превосходства над нынешними образцами можно достичь, объединив смежные концевые и изоляционные плиты в единую конструкцию.
В компании Ticona говорят, что использование материала Fortron для таких комбинированных конструкций может сократить затраты на производство плит до 100 – 120 долларов (108 – 129 евро) за агрегат и снизить вес батареи, по крайней мере, на 5 килограммов. Кроме того, использование технологии литья под давлением сокращает время производственного цикла до минуты на одну плиту.
Нынешние батареи топливных элементов с протонообменной мембраной обычно состоят из отдельных коррозионно стойких стальных или алюминиевых плит и изоляционных плит, расположенных с обеих сторон батареи.
Менеджер по развитию рынка топливных элементов Ami El Agizy сказал, что сульфид полифенилена Fortron обладает чистотой, с электрохимической точки зрения, достаточной для применения его в батареях топливных элементов.
«Формоустойчивость и сохранение механических свойств при высоких температурах позволяют материалу удовлетворять всем требованиям данной сферы применения», – добавил El Agizy.
Господин Chris Clark, генеральный директор фирмы Johnson Matthey, являющейся ведущим производителем катализаторов, призвал к использованию топливных элементов в автомобилях. Это обращение прозвучало вчера в Лондоне, когда Chris Clark получал медаль, выпущенную в честь столетия Общества химической промышленности (SCI).
«Хотя мы еще не пришли к широкому использованию топливных элементов и водорода, время определить характер изменений уже наступило. Катализ – это технология, позволяющая перейти от экономики углерода к экономике водорода», – сказал Chris Clark на проходящем раз в год официальном обеде общества SCI.
