Первые волны производителей ДПК, искавших «легкой наживы», отошли. Рынок сложился, дальнейшее его развитие - за теми, кто остался и намерен всерьез заниматься выпуском этого продукта
3 декабря компания INVENTRA в составе консультационной группы CREON провела международную конференцию «ДПК 2013». «Реттенмайер рус» выступила в качестве партнера мероприятия.
Во вступительном слове гендиректор CREON Energy Санджар Тургунов отметил, что рынок ДПК, который сначала был скорее данью моде, чем насущной необходимостью, сейчас созрел, сформировался. Образовался костяк основных производителей, он дает возможность развивать рынок правильно, т.е. делать основной упор на качество материала и сырья. Это связано с тем, что на рынках некоторых полимеров случались ситуации, когда потребитель разочаровывался в продукте. Происходило это, как правило, из-за несоответствия потребительским требованиям по качеству. Проводимая уже в третий раз конференция дает производителям ДПК возможность обсудить, как сделать модным не рынок, а именно сам продукт, привлечь к нему внимание покупателей.
Именно теме маркетинга в ДПК был посвящен первый доклад, который подготовила Аста Эдер, основатель Asta Eder Composite Consulting. В 2010 г. лидером мирового рынка ДПК были США, именно там изначально зародилось производство этого продукта, созданного в результате повторного использования древесных отходов и пластика. За США по объемам производства следовали Китай и Европа. Аналогичная ситуация наблюдалась и в 2013 г., однако уже к 2015 г. ситуация изменится. Согласно прогнозу, новым лидером рынка станет Китай. Россия в списке крупнейших мировых производителей ДПК занимает пятое место. Сейчас во всем мире насчитывается 651 производитель ДПК, по итогам 2012 г. совокупный выпуск продукции экструзионным способом составил 2.5 млн т. В Европе в 2012 г. на декинг (террасную доску) пришлось 67% от общего объема выпущенной продукции (тогда как еще 10 лет назад – всего около 20%), 23% было использовано при производстве автокомпонентов.
В число крупнейших европейских производителей ДПК входят немецкие компании Novo-Tech, UPM-Kymmene corporation и Möller (помимо традиционных декинга и заборной доски производят деревянные конструкции, гранулы и подоконники соответственно), французская Silvadec и Deceuninck (Бенелюкс).
Полимерная матрица ДПК зависит от сферы применения продукта. В Европе в 2012 г. при производстве декинга предпочтение отдавалось ПВХ и ПЭ, в выпуске профилей использовался преимущественно ПП, садовых заборов – ПЭ, а при производстве сайдинга в равных долях применялись ПВХ и ПП.
Галина Пресман, научный руководитель НИЦ «ДПК», обозначила темпы роста и основные направления развития отечественного производства изделий из ДПК. Старт выпуску ДПК в России был дан в 2002 г. отечественным автопромом, в 2005 г. запущен первый цех экструзионного погонажа компании «СУ-155», а сейчас по всей стране насчитывается уже более 60 предприятий. Общий объем выпуска ДПК в России в 2011 г. составил 4 тыс. т, в 2012 г. - 9.4 тыс. т, При этом потребление всегда было значительно выше, разница удовлетворялась за счет импорта из стран Европы и Азии. В 2013 г. ситуация изменилась. Потребительский рынок в этом году оценивается многими экспертами в 20 тыс. т, к 2017 г. – 25 тыс. т. В то время как выпуск отечественной продукции из ДПК уже в настоящее время приближается к 22 тыс. т, поставки импортной продукции также растут. Основной сферой применения ДПК был и остается декинг, небольшой процент ДПК используется при производстве заборов, сайдинга, дверей. Если не развивать другие области применения, такие как мебельное производство, внутренняя отделка помещений, кровельные материалы, элементы декора, строительная опалубка, может наступить заметный профицит рынка ДПК материалов в России.
Глубокую оценку российского рынка ДПК дала руководитель проектов INVENTRA Наталья Губанова. По данным компании, в 2012 г. насчитывалось 38 производителей. По итогам 2012 г. производство составило 15 тыс. т, подсчитывалось оно исходя из объема потребляемых полимеров. В 2013 г. производство выросло почти на 2.7 тыс. т (на 18%). Выпуск террасной доски в период с 2012 г. по 2013 г. вырос на 25% - с 10 тыс. т до 13 тыс. т. Увеличение главным образом произошло за счёт расширения уже работающих на рынке компаний.
Предприятия, которые запустили своё производство в 2013 г., суммарно выпустили всего около 200 т продукции. В связи с сезонностью рынка около половины компаний работает менее шести месяцев в году. Некоторые фирмы вне сезона либо останавливают производство, либо производят товар «на склад». И даже в сезон общий показатель загрузки мощностей (средней по рынку) не превышает 70%.
Изготовление террасной доски и сайдинга составляет почти 80% от общего ДПК производства в России, также существенную часть (порядка 16%) занимает выпуск листов, которые идут в основном на нужды автопрома. Более половины ДПК изготавливается при использовании полиэтилена в качестве полимерного компонента. Общий объем потребления полимеров на производство ДПК в 2013 г. оценивается в 5.5 тыс. т. Пять из девяти крупнейших переработчиков работают на полиэтилене, два на блок-сополимере, одна компания работает на ПВХ, еще одна применяет полипропилен-гомо. В десятку крупнейших производителей ДПК попала компания, специализирующаяся на производстве подоконников, и две компании, изготавливающие листы. Доля небольших производителей довольно велика и составляет 30% всего рынка. На три компании («Мультипласт», «ДПК-Инжинеринг», «Ставсервис») приходится более половины от общей доли выпуска террасной доски в России.
Что касается территориального распределения производства, то тут лидирует Казань с объемом выпуска 4.4 тыс. т, далее следует Самарская область (3.7 тыс. т), затем - Москва и область (3.3 тыс. т).
Большинство производителей ДПК предпочитают использовать первичные полимеры, их доля в общем тоннаже доходит до 90%. Свыше 50% компаний используют двухстадийные линии. Оборудование для производства ДПК (экструдеры) в нашей стране не выпускается, статистика импорта показывает, что за последние три года в Россию было официально завезено 55 экструдеров, 50 из которых - китайского производства. До 2011 г. в нашу страну также поступали экструдеры из Австрии. На приобретение экструдеров за границей за последние три года российские компании потратили около $9 млн. Стоимость китайских экструдеров в среднем не превышает $200 тыс. Прямое сравнение стоимости закупаемых в Европе экструдеров с китайскими аналогами показывает почти девятикратную разницу, однако при использовании оборудования из Поднебесной зачастую необходимо приобрести два или три экструдера для получения одной производственной линии.
Руководитель подразделения химии J. Rettenmaier & Sohne Андреас Вайс рассказал о важных моментах, влияющих на качество продукта с точки зрения поставщика сырья. Компания основана в 1878 г. и на данный момент является крупным поставщиком природных волокон, которые применяются в фармации, пищевой промышленности, химии, дорожном строительстве и др. Производителям ДПК компания поставляет волокна из древесины (преимущественно хвойных пород, т.к. из них проще получить волокно и готовую гранулу). На фабриках Rettenmaier используется три типа сырья: опилки с лесопилок, стружка с лесопилок и просто лес, бревна в чистом виде. Получению древесной муки предшествует сложный многоступенчатый процесс обработки дерева, готовая продукция проходит строгий контроль на предмет соответствия определенным требованиям (однородность, степень влажности, плотность и др.). Говоря о полимерах, используемых при производстве ДПК, г-н Вайс, подчеркнул, что помимо широко известных ПЭ, ПП и ПВХ австрийская компания Evonik начала применение ПММА (полиметилметакрилат). Большое внимание докладчик уделил и вопросу сертификации ДПК, в частности, немецкому знаку качества. Он был разработан в 2007 г., последние изменения в его стандарты были внесены в марте 2012 г. Основная цель его создания – защита рынка от низкокачественных китайских ДПК. Для получения этого знака продукт должен удовлетворять следующим требованиям: природные волокна получены из возобновляемых источников; использованы только первичные полимеры; продукт обладает определенными механическими свойствами (прогиб, сопротивление скольжению, устойчивость к воздействию температур и др.).
Особенности российского рынка террасной доски и фасадной панели из ДПК представил Олег Тарханов, коммерческий директор компании «МультиПласт». На сегодняшний день на заводе работают три итальянские производственные линии. Изделия на 70% состоят из древесной муки, на 24% - из первичного полимера, на 6% - из добавок.
Что касается ситуации на рынке ДПК, в настоящее время предложение ежегодно растет, появляются новые производители и дистрибьюторы. Но полноценная информация о емкости рынка ДПК в целом до сих пор отсутствует. Более того, сегодня очень сложно оценивать потенциал рынка террасной доски и фасадной панели из ДПК. Анализ спроса и предложения является дорогостоящим процессом для одной отдельно взятой организации. Института, который бы предоставлял исчерпывающую информацию о рынке, на сегодняшний день не существует. Продвижение изделий из ДПК среди российских потребителей – процесс достаточно сложный по ряду причин. Одна из них это высокий уровень лесозаготовок, который привил жителям нашей страны любовь к древесине как к доступному строительному материалу. При всех альтернативах покупатель отдает предпочтение именно ей. Еще одна причина – высокая себестоимость ДПК (прежде всего это связано с применением первичного полиэтилена). Наконец, это низкая узнаваемость продукта. На сегодняшний день сложность заключается не в отраслевой конкуренции, а в конкуренции с товарами-аналогами. Опыт показывает, что большинство потребителей еще не владеют информацией о продукте, не знакомы с его свойствами и преимуществами. Решением этой проблемы является активная и эффективная маркетинговая политика. Средства на продвижение продукта были заложены при старте производства, затраты на маркетинг до сих пор остаются значимой статьей расходов компании.
На вопрос Асты Эдер о способах дистрибуции продукции г-н Тарханов ответил, что «МультиПласт» занимается развитием собственной дилерской сети, имеет склады в разных регионах страны. Также компания намерена выйти и на зарубежные рынки (в частности, рынки стран Ближнего Зарубежья). Часть портфеля заказов составляют госзаказы. «МультиПласт» обладает рядом сертификатов по группе горючести и токсичности, а также экологическими сертификатами.
Этот и другие вопросы участники конференции вынесли на обсуждение в рамках круглого стола. Анатолий Тютелев из компании «АлМет» поинтересовался, почему Россия не может принять европейские стандарты ДПК при отсутствии собственных. По словам Галины Пресман, мы сейчас адаптируем наши методики контроля качества продукции из ДПК к европейским стандартам. Принятие отечественных стандартов осложняется низкой активностью производителей. В 2012 г. НИЦ «ДПК» предложил участникам рынка создать некоммерческое партнерство производителей ДПК для решения вопросов, связанных с регулярным тестированием продукции, выходящей на рынок, регулированием ценовой политики, вопросами стандартизации для успешного продвижения инновационного материала на рынок. Эту инициативу поддержали только пять предприятий, три из них - зарубежные компании. За год существования НП было разработано «Руководство по качеству» на основе немецкого стандарта качества, Технические условия на декинг и 13 методик для тестирования качества продукции, т.е. создана полноценная база для отраслевого стандарта. Для разработки полноценного ГОСТа требуется много времени, средств и добрая воля производителей к объединению усилий для решения этого вопроса.
Говоря о количестве рекламаций в адрес производителей, г-жа Пресман отметила, что их стало меньше, т.к. отечественные компании ведут постоянную работу по повышению качества своей продукции и получили опыт обращать больше внимание к правильной комплектации и технологическим схемам монтажа на объектах. Массовый завоз китайского оборудования в Россию не отразится на качестве продукции, если использовать оборудование от фирм-изготовителей, специализирующихся в этом направлении и положительно зарекомендовавших себя на российском рынке. Производители из Поднебесной внимательно следят за отзывами по своим производственным линиям и качеству поставляемой продукции, чтобы оперативно вносить изменения и улучшать технические характеристики. Подтверждением этому стали слова директора компании «Композит» Василия Мироненко. Предприятие вышло на рынок в 2011 г. и на данный момент использует две китайских производственных линии, однако по качеству продукции нареканий нет. Рецептура смеси для ДПК разработана специалистами предприятия.
Ирина Бесхмельницына, заместитель генерального директора по инновационным технологиям компании «Автопошив», рассказала, что предприятием в дополнение к действующей европейской приобретена китайская линия. Помимо декинга, компания наладила выпуск профильно-погонажных изделий для дверей, а с недавних пор начала работать над заказом по карнизам. Распространение продукции происходит через собственную дилерскую сеть.
Аналогичным образом осуществляет сбыт своего товара и «Вествуд-Полимер». По словамНиколая Буфетова, генерального директора компании, производство стартовало в 2011 г. на двух китайских линиях, а уже сейчас на предприятии работает семь линий. Это связано с тем, что в 2014 г. будет освоен выпуск 12 новых видов изделий, поэтому уже с весны следующего года все линии будут запущены на полную мощность.
Директор «Древесно-полимерного комбината» Алексей Чуев отметил, что в 2013 г. компания успешно запустила собственную линию по вторичной переработке полимеров. Оборудование, используемое на предприятии, также китайского производства.
Большой интерес у участников конференции вызвал вопрос об использовании ДПК в детских игрушках, однако для России это пока не является реальным направлением движения бизнеса ДПК.
О разработке ДПК пониженной пожарной опасности рассказал Юрий Семочкин, доцент кафедры древесных плит и пластиков МГУ леса. Существуют различные методы исследования продукта при взаимодействии с пламенем (определение воспламеняемости, кислородного индекса), важен и показатель токсичности продуктов горения.
Тему снижения пожароопасности ДПК продолжил Иван Лобанов, представитель компании «СБК», подготовивший доклад на тему «Антипирены в полимерах и особенности их применения». В структуре мирового потребления добавок в полимерах первое место занимают пластификаторы (59%), второе – антипирены (12%). Выбор антипиренов происходит исходя из полимерной матрицы, учитываются кислородные индексы для различных полимеров. Основными импортерами трехокиси сурьмы (основного действующего антипирена на сегодняшний день) в России являются «ГПМ-Химресурс», «Металлон», «Тэлко», «Курскрезинотехника», «СБК», «Глобал Венчерс» и «Гермес Химтрейд».
Проблемы производства ДПК в России с точки зрения предприятия-изготовителя обозначила главный технолог компании «Дисина» Анна Мальцева. Качество выпускаемой продукции ДПК и производительность самого процесса зависят от ряда взаимосвязанных факторов: качество исходного сырья; рецептура смеси; конструктивные особенности экструдера; технологическая дисциплина. Изначально в качестве смолы предполагалось использование вторичных полимеров. В итоге в производстве используется 100% первичный полимер. Основным требованием к исходному сырью остается стабильность его качества.
Целесообразности применения альтернативного сырья для ДПК был посвящен доклад главного технолога компании «Регион» Виктора Глебова. В частности, в качестве наполнителя для ДПК предполагается использовать такой необычный продукт, как рисовая шелуха. В рисовом зерне шелуха составляет 18-20% от общей массы. Основным производителем риса в России является Краснодарский край, там выращивается 83% этого продукта. Объемы накопления шелухи по югу России составляют до 180 тыс. т в год. Существует несколько способов ее утилизации, однако по факту основная масса вывозится на поля и сжигается. Г-н Глебов высказал мнение, что подвергающаяся уничтожению шелуха могла бы быть рационально использована. Преимущества использования рисовой шелухи как наполнителя для ДПК таковы: постоянство химического состава для одной климатической зоны, наличие естественных гидрофобизаторов, более низкие по сравнению с древесиной естественная влажность и воспламеняемость.
