Российские производители полипропилена заслуженно собирают лавры, обеспечив в 2014 г. рывок в производстве материала и расширив ассортимент марок вопреки общим депрессивным настроениям, царящим в обрабатывающей промышленности. Теперь дальнейшую судьбу экономики полимеров определит то, в какой пропорции будет использован прирост - по знакомой модели «сырье (в данном случае полипропиленовое) на экспорт, а готовые изделия из-за рубежа», или же участники рынка предпримут все усилия, чтобы поддержать промежуточный спрос на полипропилен внутри России.
24 марта состоялась Двенадцатая международная конференция «Полипропилен 2015», организованная компанией INVENTRA в составе группы CREON. Золотым спонсором стала компания «Центрополимер», партнером - Milliken, мероприятие прошло при поддержке 3М и Группы «Полипластик».
В приветственном слове генеральный директор CREON Energy Санджар Тургунов отметил, что «2015 – это первый год, когда не только номинальная мощность производства ПП, но и выпуск продукции превысит потребление, и по гомополимерам Россия наконец сможет перейти на новую парадигму ценообразования - с «импорт минус» на «экспорт плюс». Конечно, рекордные объемы производства не могут не радовать, однако будут ли они уравновешены соответствующим потреблением – вопрос». Г-н Тургунов подчеркнул, что именно переработчики будут определять дальнейшее развитие отрасли. Такое переформатирование – это оптимальный в кризисных условиях путь развития: отбор пройдут лишь сильнейшие игроки, которые могут не только производить сырье, но и глубоко его перерабатывать, выпуская конкурентоспособную российскую продукцию.
По итогам 2014 г. суммарные мощности по выпуску ПП в России составили 1.4 млн т. Как сообщила директор департамента аналитики INVENTRA Лола Огрель, за последние 3 года мощности увеличились в 2 раза. Знаковым для рынка полипропилена стал 2013 г., когда были введены в строй сразу два завода: «Полиом» (мощность 180 тыс. т) и «Тобольск-Полимер» (мощность 500 тыс. т). Установки по выпуску ПП функционируют на 7 предприятиях, выпуск сополимеров возможен на 4 заводах. Заявленный на 2014 г. запуск установки по производству сополимеров на «Полиоме» пока не реализован.
Что касается структуры рынка по производителям, лидером с показателем 25.5% является «Тобольск-Полимер», за ним следуют НКНХ (20.5%) и «Полиом» (16%). Наименьшая доля рынка – 4% - у «Ставролена», это связано с февральской аварией на предприятии.
Доля сополимеров в производстве ПП постепенно увеличивается. В 2010 г. она составляла 9%, в 2014 г. – уже 15%, при этом блок-сополимеры занимают 10%, рандом – 5%. В целом по итогам 2014 г. выпуск сополимеров увеличился на 20% и достиг 154 тыс. т. Основным производителем блок- и рандом-сополимеров остается НКНХ.
Импорт полипропилена исторически превышал экспорт, максимума он достиг в 2012 г. (247 тыс. т), а по итогам 2014 г. составил всего 140 тыс. т. Экспорт же начал расти с 2013 г. после запуска новых производств. В 2014 г. поставки из РФ впервые превысили объемы импорта, достигнув 234 тыс. т. В общем объеме производства доля экспорта составила 22.5%. Основным поставщиком ПП на внешние рынки является «Тобольск-Полимер» (60% от общего объема экспорта без учета поставок в Белоруссию), он вывозит за рубеж 43% произведенной продукции. Основными странами-импортерами российского ПП до недавнего времени были страны СНГ (прежде всего Белоруссия, Украина и Казахстан). С ростом объемов экспорта потоки перераспределились, в 2014 г. выросли поставки в Турцию и Китай (в 6 и 2 раза соответственно по сравнению с 2013 г.). Доля сополимеров в общем объеме экспорта незначительна, это связано с невысокими объемами производства.
До недавнего времени свыше 20% российского рынка ПП занимала импортная продукция. В 2014 г. на фоне роста производства произошло снижение импорта. При этом сокращение поставок коснулось в большей степени сегмента гомополимеров (минус 33%), импорт сополимеров упал всего на 18%. При этом доля поставляемых блок-сополимеров выросла с 20 до 24%, рандом-сополимеров - с 17 до 25%. Колебания валютных курсов также оказали влияние на импорт ПП. Из-за резкого увеличения стоимости импортного продукта в ноябре-декабре 2014 г. ввоз гомополимеров упал в 3 раза, сополимеров – в 1.5 раза. Основной областью применения импортного ПП является производство труб (23%), на пленочные и волоконные марки приходится по 16%. Крупнейшие поставщики - Туркмения, Германия, Южная Корея и Бельгия.
Г-жа Огрель отметила, что наиболее зависимым от импорта является рынок полипропиленовых труб, 50% сырья для их производства ввозится из-за границы. Рынок пленок также остается импортозависимым как в вопросе сырьевого обеспечения, так и по поставкам готовой продукции.
По итогам 2014 г. потребление ПП в России составило 947 тыс. т, темпы его роста резко сократились – всего 1.6% по сравнению с 8.6% в 2012-2013 гг. При этом рынок гомополимеров вырос на 10 тыс. т (1.4%), рандом-сополимеров - на 11 тыс. т (15%), а потребление блок-сополимеров, наоборот, сократилось, что может быть связано с ухудшением ситуации в сегменте производства автокомпонентов. Если рассматривать баланс производства и потребления, то российский рынок гомополимеров является профицитным, рост производства опережает рост потребления, тогда как производство сополимеров не покрывает их потребление.
Самыми крупными областями потребления на сегодня являются производство товаров народного потребления (тары и упаковки, хозтоваров, мебели и других предметов – 32%), изделий из пленочных нитей (биг-бэгов и мешков –21%), пленок (BOPP- и CPP-пленки – 18%) и нетканых материалов (агроспанбонд, геотекстиль, гигиенические товары – 11%).
По словам эксперта, мощности по ПП уже сейчас стали избыточными при сохранении дефицита по отдельным маркам.
Директор по развитию дирекции базовых полимеров «Сибура» Вадим Гайфиев рассказал о продуктовом портфеле полипропилена компании. Он состоит из специальных и базовых марок ПП, производящихся на трех промышленных площадках. НПП «Нефтехимия» (мощность 120 тыс. т) специализируется на сегментах инжекционного формования, «Тобольск-Полимер» (500 тыс. т) – на крупнотоннажных сегментах, «Томскнефтехим» (140 тыс. т) – на нетканых материалах и напорных трубах.
Приоритетом для компании является постоянная работа с клиентами. Именно через интервьюирование и совместные испытания принимаются решения по развитию ассортимента. Кроме того, имеют значение и изменения в регулировании, например, REACH. С 21 февраля 2015 г. регламент REACH запретил использование фталатов в полипропилене в концентрации выше 0.1 % масс. Докладчик отметил, что содержание фталатов в стандартном ПП компании «Сибур» - <0,0007% масс. в готовом продукте, т.е. полностью соответствует требованиям и нормам REACH. Кроме того, в 2015 г. на площадках «Томскнефтехим» и НПП «Нефтехимия» стартует серийная эксплуатация платформы для производства бесфталатных продуктов. В 2016 г. ожидается внедрение и развитие бесфталатных решений для выбранных сегментов на «Тобольск-Полимере». Аналитической базой для проведения исследований является R&D-центр компании в Томске.
В Тобольске «Сибур» строит еще одно производство – завод «ЗапСибНефтехим», продукция которого будет ориентирована в равной степени на внутренний рынок и на экспорт. По словам г-на Гайфиева, в конфигурации предприятия будет единичная мощность по полипропилену (500 тыс. т/год). При этом она будет обеспечивать выпуск полной линейки ПП.
Руководитель направления «Полипропилен» дирекции базовых полимеров «Сибура» Артем Крупинов добавил, что по итогам первого квартала 2015 г. потребление на российском рынке ПП оставалось относительно стабильным. Снижение активности в отдельных секторах экономики компенсируется дополнительным спросом, который появляется в результате импортозамещения. Спад отмечен в сегменте литья, где спрос напрямую увязан с покупательской способностью населения. Потребление в промышленных сегментах, наоборот, сохранило и даже укрепило позиции за счет увеличения экспорта и сохранения загрузки предприятий.
Г-н Крупинов подчеркнул, что внутренний рынок является для «Сибура» приоритетным. По его словам, в 2015 г. на «Тобольск-Полимере» запланирован длительный ремонт, и в этот период отгрузка продукции на экспорт будет снижена для полноценного снабжения внутренних потребителей.
Основной тенденцией на российском рынке полимеров в текущем году является паритет экспортных и импортных цен на продукцию. Об этом сообщил генеральный директор компании «Центрополимер» Алексей Завьялов. По его словам, такая конъюнктура позволяет отечественным производителям не снижать производство основного портфеля продукции. Он отметил, что импортозамещение постепенно перестает быть отвлеченной темой для рассуждений и переходит в практическую плоскость. Из трех слагаемых успеха в наличии два: товар (широкий ассортимент, хорошее качество) и цена (даже если экспортные цены превышают внутренние, заводы мягко регулируют рынок по ценообразованию, не гонясь за экспортной альтернативой). Однако третий аспект – доступность и стоимость финансов – оставляет желать лучшего. «Ставка 21-24% годовых, которую сейчас предлагают банки, убивает нашу экономику, - отметил г-н Завьялов. – А с учетом большой площади страны и, соответственно, затрат на логистику, стоимость российского продукта резко увеличивается». По словам эксперта, решить проблему возможно только общими усилиями заводов, трейдеров и потребителей, на помощь банков рассчитывать не стоит. Упростить ситуацию сможет создание региональных складов (по примеру компании «Сибур»).
«Нижнекамскнефтехим» еще несколько лет назад выбрал политику расширения ассортимента за счет сокращения производства гомополимеров и, соответственно, расширения производства сополимеров, рассказал заместитель коммерческого директора по продвижению полимеров Марат Фатыхов. Ведется постоянная работа с потребителями для изучения востребованных на рынке марок. Текущая рыночная ситуация подтвердила правильность выбранного курса – если других производителей разрабатывать новые марки сейчас вынуждает экономический кризис, то НКНХ, по сути, уже пожинает плоды инвестиций. Если в 2013 г. доля гомополимеров составляла 41%, то в 2014 г. она сократилась до 36%. При этом блок-сополимеры выросли с 39% до 42%, рандом – с 11% до 16%. В отношении к общему объему производства ПП доля сополимеров в 2013 г. составила 50%, а в 2014 г. – уже 58%.
В прошлом году на предприятии разработаны и освоены несколько новых марок сополимеров, которые являются аналогами импортных марок. В 2015 г. направленность по импортозамещению будет продолжена, в частности, ведутся работы по освоению бимодальных рандом- и блок-сополимеров.
На вопрос генерального директора INVENTRA Николая Асатиани об объемах экспорта предприятия г-н Фатыхов ответил, что зарубежным потребителям отправляется 8-9% произведенной продукции, при этом гомополимеры не экспортируются вообще. Основным направлением являются страны СНГ.
С пуском к концу десятилетия новых производств ПП зависимость российского рынка от импорта будет сведена к минимуму. Однако при более чем достаточном количестве гомополимеров задачу производства импортозамещающих марок, главным образом сополимеров, необходимо решать уже сейчас, заявил независимый эксперт Вениамин Альперн. Для этого существует ряд препятствий. Если с технологиями полипропиленовых производств ситуация относительно нормальная - недавно введены новые мощности, ряд старых реконструируются - то добавки и катализаторы в подавляющем большинстве закупаются за рубежом. К тому же те из них, которые требуются для новых рецептур, по большей части существенно дороже традиционных. У высоковязких сополимеров, в частности, трубных, по определению более высокие энергоемкость и, следовательно, себестоимость, что - при поддержании сравнительно высокой цены на базовые гомополимеры - делает в данный момент времени проблематичной рентабельность их производства.
Низкая - в силу спада экономики - эластичность спроса и общая неразвитость российского рынка с его заниженной планкой требований к потребительским свойствам (например, низкий спрос на высокопрозрачную пищевую упаковку или отсутствие категорического требования показателя MRS не ниже 8 к марке для труб горячего водоснабжения) также не стимулируют разработку новых марок. Все эти препятствия ставят в сложные условия производителей второго уровня. «Удел конкурентов «Сибура» и НКНХ – нишевые марки, делать которые сложно, но необходимо. Полипропиленовый рай, который ожидается в 2020 г. после запуска завода «Запсиб-2», наступит не для всех», - заключил эксперт.
Г-н Альперн отдельно остановился на проекте реконструкции производства ПП и расширения марочного ассортимента в Уфе («Уфаоргсинтез»). Его цель – разработка новых трубных марок. В основе лежит пошаговая концепция расшивки узких мест с движением от менее затратных этапов к более дорогостоящим. В декабре 2014 г. завершился первый этап проекта – старая система дозирования добавок, основанная на ленточном дозаторе, заменена на систему «один дозатор-одна добавка», реконструирован узел приготовления катализатора. Параллельно проводилась разработка новых рецептур. В частности, были разработаны трубные блок-сополимеры для гофротруб в тесном сотрудничестве с независимыми зарубежными экспертами и ведущими отечественными производителями труб. Достигнуты качественные показатели на уровне лучших зарубежных аналогов. В ближайшее время планируется их постановка на производство.
Главный научный сотрудник Института Катализа им. Г.К. Борескова Владимир Захаров продолжил тему, представив доклад на тему катализаторов для производства полипропилена. В настоящее время уже разработаны отечественные титанмагниевые катализаторы (ТМК), идут сравнительные испытания с импортными аналогами. Обсуждаются возможности создания в России промышленного производства ТМК, позволяющих заменить импортные катализаторы в процессах производства ПП и ПЭ по различным технологическим схемам. В частности, речь идет о создании новой промышленной установки для производства ТМК мощностью 50 т/год. По оценке В. Захарова, емкость российского рынка катализаторов для ПП составляет как раз 50 т/год.
Группа Jokey в марте 2015 г. запустила производство в России, открыв завод «Джокей Пластик Ульяновск». Об этом сообщил коммерческий директор «Джокей Пластик Могилев» Валерий Путиков. Инвестиционное соглашение между правительством Ульяновской области, Jokey Plastik и «Корпорацией развития Ульяновской области» было подписано летом 2012 г. Новое предприятие будет выпускать пластмассовую упаковку для пищевой и химической промышленности. По итогам 2015 г. планируется переработать около 3 тыс. т сырья. Продукция завода будет поставляться в Поволжье, Урал, Сибирь и частично в Казахстан.
Для улучшения технологии экструзии полимерных материалов компания 3M разработала полимерные процессинговые добавки Dynamar™. Как рассказал ведущий инженер департамента материалов для промышленности Роман Васильев, добавки DynamarTM эффективно расширяют технологические возможности при экструзионной переработке трубных, волоконных и пленочных марок полипропилена, увеличивают производительность оборудования, снижая давление на фильеру и крутящий момент экструдеров, а также улучшают качество получаемых изделий.
В настоящее время в России наблюдается растущий спрос на инновационные марки просветленного ПП, сообщил региональный менеджер по Центральной и Восточной Европе Milliken Chemical Дариуш Лукашевски. Просветленный ПП с добавкой MilladNX 8000 обеспечивает наилучший внешний вид изделий из ПП, а также сокращение времени цикла и экономию энергии в процессе производства. За счет технологий нуклеации происходит значительное улучшение механических свойств с одновременным повышением производительности.
В России прозрачный ПП производится на предприятиях «Сибура» и НКНХ. Основные сферы его применения – тонкостенное литье под давлением для производства упаковки, тара для хранения и рациональной организации пространства, выдувное формование и хранение пищевых продуктов и посуда.
Данный продукт – пример успешной интеграции зарубежных и российских технологий, когда импортные добавки значительно улучшают потребительские свойства отечественного продукта. Он не только востребован на внутреннем рынке, но и обладает большим потенциалом экспорта и импортозамещения.
«Стакан наполовину полон или наполовину пуст?» - такой вопрос задал аудитории директор по науке и развитию НПП «Полипластик» Михаил Кацевман. По его мнению, позитивные новости о росте производства сопровождаются довольно бледными цифрами объемов потребления. В кризисных условиях именно переработчики должны стать двигателем рынка. При этом он привел пример анализа себестоимости производства композиционных материалов на основе ПП в России и странах ЕС. Изначально стоимость полимера в композиции заметно ниже в России (650 евро против 780 в Европе). Однако по мере приближения к конечному продукту это конкурентное преимущество растворяется из-за отсутствия отечественной промышленности добавок и малых единичных мощностей производства, оставляя итоговую разницу всего лишь в 3% в пользу российского композита. И если для крупных потребителей с большими объемами производства эти проценты в итоге выливаются в значительную сумму, то для небольших компаний и объемов они не столь существенны – а значит, не очевидно, что выбор будет сделан в пользу отечественных композитов, поскольку не буду компенсированы даже затраты на омологацию.
Михаил Кацевман отметил, что ежегодно в России разрабатывается около 20 новых композиционных марок на основе ПП, однако у производителя сырья для композиционных материалов, как показала конференция, востребованы всего 1-2. Поэтому для улучшения сырьевого обеспечения по ассортименту, качеству и ценовой политике производителям необходимо активнее вкладываться в инновации. Именно это позволит обеспечить стабильный спрос со стороны переработчиков. При этом для реального и эффективного импортозамещения необходимо техническое регулирование рынка со стороны государства.
НПП «Полипластик» по итогам 2014 г. вошло в десятку крупнейших производителей Европы по выпуску композиционных материалов. План на 2015 г. - довести производство и реализацию композитов на основе ПП до 60 тыс. т. Основной источник развития - дальнейшее расширение потребления композиционных материалов в РФ (локализация производств автопрома и бытовой техники, развитие жилищного и дорожного строительства, рост потребления упаковки, экспорт композитов).
Глава представительства LyondellBasell в России Александр Захаренков поинтересовался, какие именно меры техрегулирования может предложить рынку государство? По словам г-на Кацевмана, необходимо создание единого технического центра, сертифицированного на соответствие международным стандартам. Сейчас российские переработчики получают сертификаты соответствия на свою продукцию в основном за рубежом. Это процесс недешевый и долгий, и, к сожалению, не всегда объективный по отношению к отечественным переработчикам, поэтому подобный центр в России – не роскошь, а необходимость. Задача государства – оказать прямую помощь в его создании, а не только финансировать сертификацию в Европе.
Технический директор компании «Альтерпласт» Олег Козлов рассказал о ситуации на российском рынке ПП-труб для систем отопления и водоснабжения. По итогам 2014 г. он оценил стоимостной объем рынка в $440 млн, тогда как годом ранее показатель составлял $490 млн (-10%). При этом полипропиленовые трубы составляют 60%. В количественном отношении рынок также просел на 10% по сравнению с 2013 г. до 63 тыс. т.
Говоря о структуре рынка по странам-производителям, эксперт отметил, что из года в год продолжает доминировать импорт. Так, трубы из Турции стабильно занимают 50%, а доля российской продукции - менее 30%. В сегменте фитингов наблюдается аналогичная ситуация.
При этом к концу 2014 г. импортеры труб оказались в сложном положении: зарубежная продукция закуплена и доставлена, склады затоварены, однако спрос в связи с колебаниями валютных курсов резко упал. Очевидно, что в такой ситуации потребители ПП-труб и фитингов будут ориентироваться не только на качество продукции, но и на ценовую доступность.
Эдуард Замыслов, технический директор international Plastic Guide, представил доклад о применении слип-добавок в производстве полипропиленовой литьевой упаковки. Слип добавки-лубриканты на основе производных жирных кислот применяются в переработке пластмасс методами экструзии и литья (как скользящие добавки и органические антиблоки). Их можно получать из сырья растительного и животного происхождения, а также продуктов нефтепереработки.
В структуре потребления слип-добавок в России преобладают базовые полимеры (59%), на мастербатчи и компаунды приходится 38%. При этом в объеме мирового потребления доля нашей страны более чем скромна – всего 0.5%. Это обусловлено тем, что производители базовых полимеров неохотно применяют слип-добавки, хотя поставщики технологий это рекомендуют.
Г-н Замыслов отметил, что при правильном выборе добавки свойства пластика можно варьировать и получать материалы с заданными технологическими свойствами. Например, добавка FinaSlip-EZY компании Fine Organics улучшает органолептические свойства ПП-колпачков и крышек, производится на основе растительного сырья и имеет разрешение на контакт с пищевыми продуктами.
В завершение конференции генеральный директор INVENTRA Николай Асатиани отметил, что хотя, по меткому выражению, прозвучавшему в ходе дискуссий, «полипропиленовый рай наступит не для всех», уготован он для производителей и переработчиков, совместными усилиями стремящимся к здоровой конкуренции, технологическому совершенству, обеспеченности сырьём, энергоёмкости и эффективности, большей производительности труда. В свою очередь, это обеспечит российской полимерной отрасли пресловутый мультипликативный эффект, глубину переработки, высокую добавленную стоимость и обоснованное импортозамещение.
