На производстве капролактама в ОАО «Щекиноазот» техническое перевооружение вступает в решающую фазу: началось строительство и установка оборудования в цехе окисления циклогексана. Возводит здания и сооружения подрядная организация ГСИ «Строитель». Сделаны все основные заявки, выбраны подрядчики. К середине июля, в зависимости от строительной готовности площадки, всего производства, запаса циклогексана, планируется остановка цеха для проведения дальнейших работ по его реконструкции, – поясняет главный технолог проектной группы Александр Сюртуков.
В отличие от включенного недавно в эксплуатацию М-450, который строился параллельно работающему старому производству метанола, проект К-60 на завершающем этапе потребует остановки действующего цеха для реконструкции реакторов окисления и всего оборудования.
В настоящее время продолжается подготовительный этап, возводится этажерка под новые аппараты, а затем, в период остановки, последует соединение нового с модернизированной частью еще действующего сегодня оборудования. Остановятся цехи окисления и циклогексанона, связанные технологически, а капролактам продолжит работу в разгруженном состоянии на привозном аноне – до начала остановочного ремонта уже в масштабах всего производства. На всю реконструкцию и пуско-наладочные операции коллективу отводится около четырех месяцев. К ноябрю работы должны быть полностью завершены, включая подготовку оборудования, приемку сырья, материалов и энергоресурсов и вывод производства с обновленным цехом окисления циклогексана на технологический режим.
Снаружи цеха, где идут работы сегодня, к июлю должны быть установлены этажерки с новым оборудованием, узел высокотемпературного теплообмена, с подведением системы КИП и А. В 340 корпусе, где разместятся новый центральный пульт управления и лаборатория, работы к этому времени будут также завершены.
Здесь будут внедрены системы АСУТП и ПАЗ – противоаварийной защиты. Автоматизированная система управления уже полностью оправдала себя в цехах гидроксиламинсульфата и капролактама, где компьютеры заменили громоздкие приборы, требующие постоянного внимания аппаратчика. Оператор на рабочем месте контролирует работу всего цеха, следя за ней на мониторе. При изменении каких-либо параметров технологи смогут по сохраненным в памяти компьютера данным проследить ход процесса в любой период времени.
В цехе предстоит полная замена систем вентиляции, киповских приборов по замеру температуры, давления, датчиков уровня, системы газового анализа. Дополнительно будут установлены блокировки, которые увеличат безопасность процесса. Цех получит и новую систему пожаротушения, включая установку пенного тушения и две лафетные, в соответствии с требованиями пожарной и газовой безопасности, обновленные системы подачи воды, канализации и дренирования стоков. Появится и абсолютно новое оборудование, до сих пор не имевшееся в цехе окисления – факельная установка, необходимая, в соответствии с требованиями экологической безопасности, для утилизации вероятных выбросов на случай внештатной ситуации.
Также по требованиям норм экологической безопасности будет установлена емкость объемом 100 кубометров для накопления промышленных стоков – с целью аварийного дренирования аппаратов, сообщает Щекинский химик.
Еще одно немаловажное отличие проекта реконструкции производства капролактама от М-450 в том, что здесь количество рабочих мест останется прежним, и не требуется сколько-нибудь значительного обновления кадров. Персонал, средний возраст которого весьма хорош для производства – 42 года, в основном имеет большой опыт обслуживания цеха, процессы давно изучены.
Сегодня идет теоретический этап подготовки мастеров смен, старших аппаратчиков окисления. Занятия с ними ведут технологи проектной группы, и их задача преподать схемы процесса, которых пока нельзя увидеть воочию. Следующим этапом станет практическое освоение оборудования, знакомство с расположением «на местности» узлов регулирования, датчиков, клапанов и отработка действий аппаратчиков в так называемом фоновом режиме на подключенной киповцами системе АСУТП. Тогда обучением займутся сотрудники службы главного прибориста.
Понятно, что ряд вопросов, связанных с технологическими тонкостями, возникающих сегодня, возможно будет решить только в условиях действующего производства, и специалисты цеха готовы к этому, зная, на что предстоит обращать внимание в процессе обкатки технологии, – считает Александр Сюртуков.
Новый процесс в цехе окисления циклогексана будет значительно экономичнее по сравнению с прежним. Сейчас, при старой схеме, тепло реакции нигде не применяется, а в обновленном процессе будет частично использоваться. А затем, если руководством компании будет принято соответствующее решение, можно реализовать следующий этап реконструкции цеха, на котором устанавливаются колонны трехступенчатой отгонки циклогексана, позволяющие использовать тепло в полном объеме. Тогда экономия станет значительной.
Сегодняшняя внедряемая схема позволит увеличить селективность процесса, повысив полезное количество продукта. Годовая экономия бензола составит около 300 млн. рублей в год.
