Смена поставщиков оборудования и материалов, а также дефицит мощностей НПЗ, сервисных и ремонтных площадок на протяжении нескольких лет стали нормой для российского ТЭК. Бизнес столкнулся с критическими нагрузками для производств, сжатием ремонтных «окон». При этом статистики отказов по новой элементной базе пока нет. Незапланированные остановки занимают в 3-9 раз больше времени, чем плановые ремонтные окна.
О том, как меняется контур рисков по отказам и надежности оборудования, и почему об этом следует задумываться уже сейчас, рассказал Агентству нефтегазовой информации технический эксперт Минтранса РФ, руководитель группы компаний «ЭСТЛС» Дмитрий Ивлиев:
- Последние годы мы наблюдаем значительное изменение динамики рисков отказов критически важного оборудования в ТЭК. Сменились поставщики, выросла загрузка мощностей, сократилось время на ремонты и отладку.
При этом сегодня по статистике простои оборудования обходятся компаниям в среднем – 1-3 % от годового оборота средств, а общие затраты на устранение последствий могут достигать 30-40 % от прибыли. В промышленности в целом оборудование простаивает в среднем 5-10 % рабочего времени, и примерно половина этих простоев вызвана поломками оборудования.
Главная проблема сегодня не в самом факте импортозамещения, а в том, что вместе с новой элементной базой мы получили нулевую собственную статистику отказов. В отчетности данная проблематика фигурирует очень редко, однако на практике никто не знает, как конкретный насос, клапан или система управления поведут себя через два года в реальном режиме работы именно этого НПЗ или терминала. Предприятие фактически проводит опыт на «живом производстве».
К примеру, замена турбин и компрессоров Siemens на китайские или отечественные аналоги в оборудовании для СПГ привела к снижению надежности и повышению затрат на эксплуатацию. Международные опросы показывают, что около 50 % промышленных компаний за последние годы уже столкнулись с нарушениями работы именно из-за сбоев у поставщиков и вынужденной смены компонентной базы.
Второй уровень риска заключается в работе на пределе мощностей. Когда производство функционирует ближе к верхней границе своих мощностей, любая «мелочь», которую еще пять лет назад переживали до ближайшего планового ремонта, сейчас превращается в коммерческий риск. Это может обернуться незапланированной остановкой, срывом поставок, штрафами и конфликтами с контрагентами.
Ранее типичный планово-предупредительный ремонт занимал 10-14 дней раз в год для отдельных установок и 18-30 дней для крупных комплексов. Сейчас многие предприятия вынужденно растягивают межремонтные интервалы до полутора-двух лет, откладывая часть операций до момента «когда будет окно». В результате микротрещина в теплообменнике, подтекающий сальник насоса или нестабильный сигнал датчика, которые при нормальной ремонтной кампании устранялись бы планово, месяцами остаются в работе и успевают дорасти до аварийного отказа с полноценным простоем. На фоне высокой загрузки и исчерпанных буферов по мощностям такие отказы начинают «стоить» уже не процентов, а миллионов рублей в день, как это показал опыт крупных аварий последних лет.
Третий важный фактор связан с разрывом на стыке «проект – закупка – эксплуатация». При проектировании исходно закладывается одна элементная база, при поставке она меняется из-за сроков и бюджета. В итоге заказчик вынужден вводить в эксплуатацию систему с принципиально иными техническими решениями, ресурсом и надежностью.
В данном случае исчезает системный контроль за надежностью, и классический подход по регламентным ремонтам перестает работать, поскольку нужен качественный сдвиг в сторону управления рисками. В частности, предприятиям нужен сквозной реестр отказов, где фиксируются не только факты поломки, но и тип узла, поставщик, срок наработки, режим, это позволяет увидеть аномалии отказов и прогнозировать риски.
Далее – повторные отказы одной системы должны восприниматься не как невезение, а как сигнал комплексной проблемы. Сегодня именно игнорирование повторов чаще всего приводит к крупным авариям и убыткам.
К тому же, сейчас, в условиях дефицита мощностей, перечень критичного оборудования, как правило, шире, чем это было десять лет назад. То, что раньше относили к второстепенным узлам, сегодня может останавливать ключевой технологический поток. Это требует переоценки приоритетов в обслуживании и запасах.
Наконец, при переходе на новые типы оборудования и материалов крайне важно не масштабировать решения сразу по всему производству, а проходить через этап пилотных участков и усиленного контроля отказов в первые годы эксплуатации.
Смена поставщиков и дефицит мощностей, к сожалению, сегодня являются данностью, с которой отрасли придется существовать еще долго. В этих условиях предприятиям крайне важно научиться управлять растущей неопределенностью по отказам и надежности, чтобы цена адаптации не измерялась многократными простоями и конфликтами с партнерами.
